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一、搭頭?。壕I面兩端整幅色澤有深色檔。
造成原因：①縫接處太寬，太厚，卷上輥筒后受擠壓。②軸太緊，導(dǎo)致張力過大。③導(dǎo)綢過短。④導(dǎo)綢與染物的色澤相差過大。⑤導(dǎo)綢與染物的質(zhì)地不一。
防止方法：縫頭不能太寬，縫合處剪上幾刀，以免積水造成搭頭。②適當(dāng)調(diào)節(jié)張力，織物不松弛下垂。③導(dǎo)綢不能過短。④導(dǎo)綢與染物的色澤相差不能過大。
二、深淺頭：綢匹兩端整幅色澤有深淺。
造成原因：①導(dǎo)綢不清潔。②染色過程中沒有按染料性能依次加染料。③某些染料染色時沒有加罩。④溫度控制不當(dāng)，剛進(jìn)缸時溫度與后來溫度不同。⑤導(dǎo)綢上的染液卷上輥筒后被壓出，滲入綢區(qū)頭子造成深頭。
防止方法：①保持導(dǎo)綢清潔。②染色過程中按染料性能依次加料。③染色時要加罩。④嚴(yán)格控制溫度。⑤導(dǎo)綢與染物質(zhì)地統(tǒng)一。
三、深淺邊：邊口色澤與中間色澤不一。
造成原因：①入卷時織物門幅不一。②染色過程中應(yīng)加罩的沒有加罩。③染料選擇不當(dāng)。④繃架弧度太大。⑤織物邊口與中間溫度有溫差。⑥織物邊口與中間PH值不一。
防止方法：①入卷時織物門幅要齊整。②選擇上染溫度相近的染料。③繃架弧度不能太大。④加強前處理，使得整個綢面酸堿度保持一致。
四、皺條：經(jīng)直皺印。
造成原因：①縫頭不平挺，打卷也不夠整齊，平挺。②坯綢門幅不一。③水汀沖擊太大。④張力過大。⑤繃架不水平。⑥機缸缸底的不銹鋼輥筒上紗頭繞結(jié)太多。
防止方法：①縫頭平挺。②門幅拉齊。③沸染蒸汽不宜過大。④張力調(diào)節(jié)適中。⑤保持繃架水平。⑥做好機缸清潔。
五、緯斜：緯向絲縷歪斜。
造成原因：①織物進(jìn)缸手勢輕重不一。②沸染時水汀沖擊。
防止方法：①織物進(jìn)缸手勢要均勻。②染色時水汀不能大。
六、松板?。撼蕵淠句忛_后輪年紋狀。
造成原因：①織物上卷時張力過大，溫度過高。
防止方法：織物上卷時張力不宜過大，冷水上卷。
七、色花：色澤深淺不一。
造成原因：①染色出水水位過小。②促染劑加得太快。③中途加料加促染劑時沒降溫。④高溫高壓染色時升溫過快。⑤套硫化染料時硫化堿含量不足。
防止方法：①染色出水水位不能過小。②促染劑一定要中途分批加入（除活性染料）。③中途加染料或促染劑一定要先關(guān)水汀，降溫后加入。④80℃后升溫控制好。⑤套硫化染料時，硫化堿不低于4g/l。
八、綢面無規(guī)則深色小點。
造成原因：①染料濃度過高，沒有充分溶解。②電解質(zhì)用量過多。③酶處理后以及染色后出水不清。④陰陽離子起反應(yīng)產(chǎn)生沉淀。⑤清潔工作沒做好。⑥染料粒子飛揚沾污坯綢。⑦滌棉織物燒毛過多。⑧溶解分散染料水溫過高。⑨分散劑過少。
防止方法：①染料用篩子過濾后使用。②促染劑中途分批加入。③酶處理或染色后出水一定要清。④陰陽離子型染料或助劑不同?。ㄍ〖臃赖韯?。⑤保持設(shè)備清潔。⑥染料需溶解后進(jìn)車間。⑦控制好燒毛。⑧分散染料冷水溶解過濾入缸。⑨適量使用分散劑。
九、色檔：綢面呈現(xiàn)色澤深淺不一橫檔。
造成原因：機械故障停車。
防止方法：開車前認(rèn)真檢查機器各部件運轉(zhuǎn)是否正常。
十、色差：卷與卷之間色澤差異。
造成原因：①工藝條件控制不一。②活性染料沒有充分除去浮色。③沒有嚴(yán)格核樣。
防止方法：①嚴(yán)格控制工藝條件。②活性染料充分除去浮色。③嚴(yán)格核樣。
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